Veja as diferenças entre manutenção corretiva, preventiva e preditiva
Manter uma operação industrial eficiente requer planejamento rigoroso, previsibilidade operacional e capacidade de resposta ágil. Em ambientes de alta produtividade, cada equipamento parado pode representar perdas financeiras, redução de rendimento e impacto direto na cadeia de produção. Por isso, a manutenção deixou de ser uma atividade corretiva e passou a ocupar um papel estratégico na gestão de ativos e na sustentabilidade das operações.
Com o avanço da Indústria 4.0, os modelos tradicionais de manutenção evoluíram. A combinação de sensores IoT, sistemas ciberfísicos, análise de dados e inteligência artificial permitiu o surgimento de novas abordagens, capazes de antecipar falhas, otimizar intervenções e automatizar decisões. Assim, a manutenção industrial tornou-se inteligente, conectada e orientada por dados, uma transformação que redefine a forma como as fábricas planejam, executam e monitoram suas operações.
Entender os principais tipos de manutenção — corretiva, preventiva e preditiva — ajuda a identificar o nível de maturidade tecnológica de uma planta industrial e reconhecer como soluções como o Assistente de Manutenção Futago e o Futago Duo estão impulsionando a eficiência industrial.
1. Manutenção corretiva
A manutenção corretiva é o tipo mais elementar e reativo de manutenção. Ela ocorre após a identificação de uma falha ou quebra, ou seja, o equipamento já deixou de operar adequadamente. De acordo com a norma NBR 5462 da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é a “manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item em condições de executar uma função requerida”.
A intervenção da equipe técnica é voltada para restaurar o funcionamento do ativo, por meio de reparos emergenciais, substituição de componentes ou até mesmo pela troca completa da máquina, dependendo da gravidade do dano.
Pelo seu caráter emergencial, a manutenção corretiva pode gerar impactos negativos significativos na produtividade e deve ser evitada, mesmo que seja indispensável em situações pontuais. Esse tipo de manutenção costuma ter o custo mais elevado do que os demais pelo tempo de parada não planejada, possíveis danos secundários ao ativo e custos associados à interrupção da linha e à reposição de peças. Pode acontecer, por exemplo, a necessidade de compra de uma peça imediatamente, o que pode depender da disponibilidade dos fornecedores locais e ser mais caro. A manutenção corretiva também torna mais desafiador o controle do orçamento de manutenção, pois os gastos ocorrem de forma mais imprevisível.
Para reduzir a ocorrência dessas falhas, já existem soluções digitais que auxiliam no cotidiano da manutenção industrial, como o Futago Duo. A plataforma permite registrar detalhadamente os incidentes, consolidar o histórico de falhas e identificar padrões recorrentes. A partir desses dados, é possível compreender quais equipamentos apresentam maior propensão a quebras e direcionar ações preventivas ou ajustes operacionais, transformando o aprendizado obtido com as correções em melhoria contínua.
2. Manutenção preventiva
A manutenção preventiva tem como principal objetivo evitar a ocorrência de falhas por meio de inspeções e intervenções realizadas em intervalos predefinidos, como inspeções, trocas de componentes, lubrificações e testes. De acordo com a NBR 5462, ela é “a manutenção efetuada em intervalos predeterminados ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item”.
Os intervalos são determinados com base em parâmetros como tempo de uso, número de ciclos, horas de operação ou recomendações do fabricante. Essa é, então, uma estratégia planejada, voltada a aumentar a confiabilidade e a longevidade dos ativos industriais.
Contudo, apesar de ser uma alternativa mais apropriada do que a manutenção corretiva, a manutenção preventiva apresenta um desafio: a dificuldade de determinar o momento ideal para a intervenção. Em alguns casos, os reparos são realizados antes que haja real necessidade, o que pode gerar custos desnecessários, desperdício de recursos e ociosidade das equipes de manutenção.
A integração entre dados e tecnologia já está auxiliando as equipes a enfrentarem esses desafios. O Futago Duo permite, por exemplo, aperfeiçoar a gestão do cronograma de manutenção. A plataforma cruza informações históricas, dados de sensores e relatórios de desempenho para identificar tendências e sugerir momentos mais precisos para as intervenções, equilibrando segurança operacional e eficiência produtiva.
Assim, a manutenção preventiva passa a se apoiar em evidências concretas e análises inteligentes, reduzindo custos e aumentando a disponibilidade dos equipamentos.
3. Manutenção preditiva
A manutenção preditiva representa um dos marcos da transformação digital na indústria, sendo considerada a etapa mais avançada da gestão de ativos até o momento. Diferentemente dos modelos corretivo e preventivo, ela se baseia em dados operacionais em tempo real para antecipar falhas e otimizar intervenções.
Segundo a NBR 5462, essa é a “manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva”.
A manutenção preditiva utiliza sensores IoT (Internet das Coisas), inteligência artificial e análise estatística avançada para monitorar continuamente parâmetros como vibração, temperatura, pressão, ruído e consumo energético. A partir dessas informações, algoritmos são capazes de detectar padrões anormais de comportamento e indicar a probabilidade de falha de um equipamento antes que ela ocorra de fato.
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