Assistente de Manutenção Futago, treinamento da equipe, utilização de análise de causa raiz e outras medidas ajudam a aprimorar essa métrica
OEE (Overall Equipment Effectiveness, traduzido como Eficiência Global dos Equipamentos) é um indicador-chave de desempenho (KPI) que reúne, em uma única métrica, os indicadores de disponibilidade, desempenho e qualidade. A partir do cálculo, é possível medir a eficiência real de um equipamento ou linha de produção comparado ao seu potencial máximo durante o tempo programado, o que permite saber onde estão as perdas e os desperdícios no processo produtivo. Com essa informação, a empresa consegue focar seus esforços nas áreas que precisam de atenção.
Veja algumas medidas que podem ajudar a aprimorar ainda mais o OEE:
1. Garanta a constância da medição
Melhorar o OEE começa com a definição de uma base consistente para a medição dos indicadores nos pontos críticos da operação. Parafraseando o consultor Vicente Falconi, “sem medição não há gestão”. Essa mensuração pode ser feita de forma manual ou automatizada. Mesmo sem sistemas avançados, é possível iniciar o processo com registros bem estruturados, observações da produção e controle por planilhas.
O essencial é acompanhar, de forma contínua, dados como tempo de parada (planejada e não planejada), ritmo de produção e índice de peças defeituosas. Essa base permite identificar perdas, definir prioridades e estruturar a transição para ferramentas digitais.
2. Automatize a coleta de dados e a realização de relatórios quando possível
A medição manual ainda atende muitas operações, mas a automação amplia a precisão, regularidade e confiabilidade dos dados. Com sensores, softwares de monitoramento e sistemas de controle de produção, é possível registrar informações em tempo real e com maior detalhamento.
A centralização dos dados dá suporte à gestão, que passa a visualizar a operação de forma integrada, identificar gargalos, acompanhar indicadores e tomar decisões com mais agilidade. Automatizar a coleta é um passo importante para sustentar ganhos operacionais e avançar na melhoria dos processos. Uma forma de implementar essa automação é por meio de ferramentas de IoT industrial, que utilizam sensores para medir automaticamente as métricas e transmitir os dados diretamente para um computador ou central de controle, garantindo rapidez, precisão e facilidade no acesso às informações essenciais.
3. Incentive que as equipes anotem os motivos das paradas
Também é recomendável estabelecer uma rotina para o registro dos motivos de todas as paradas de produção. Esse registro pode ser feito ao final de cada turno pelos supervisores ou diretamente pelos operadores, por meio de tablets ou computadores disponibilizados pela equipe de TI.
Ter visibilidade sobre quando a produção é interrompida é insuficiente para orientar ações corretivas. Para melhorar o OEE, entender por que cada parada ocorreu pode aprimorar o estudo da métrica. O registro do motivo permite a identificação e viabiliza o uso de ferramentas que investigam as causas e definem soluções adequadas.
Para tornar esse processo ainda mais eficaz, é importante adotar uma estrutura padronizada de classificação das causas de parada. Categorias bem definidas facilitam a análise de dados, evitam registros vagos e contribuem para a tomada de decisão baseada em informações confiáveis.
4. Treine a equipe e implemente uma cultura de melhoria contínua
Além de estimular que as equipes façam anotações sobre os motivos das paradas, promova o treinamento constante da equipe para desenvolver habilidades técnicas e fortalecer o entendimento sobre processos e indicadores. Também engaje todos em eventos e grupos de trabalho focados na identificação e solução de problemas, criando um ambiente colaborativo, e estabeleça a gestão visual com painéis claros e indicadores acessíveis e compreensíveis a todos, garantindo transparência e acompanhamento contínuo.
Essa combinação de treinamento, participação ativa e comunicação transparente cria um compromisso coletivo com a eficiência e a qualidade, permitindo a identificação rápida de oportunidades de melhoria e a implementação de soluções que vão se manter por mais tempo.
5. Utilize a análise de causa raiz
A análise de causa raiz ajuda a entender por que um problema ocorre e como evitá-lo no futuro. Em vez de tratar apenas os efeitos de uma falha, essa abordagem busca identificar sua origem com base em dados e observações da operação.
Ferramentas como os 5 Porquês e o Diagrama de Ishikawa (ou espinha de peixe) organizam o raciocínio e facilitam a investigação. Essa análise permite resolver problemas de forma mais eficaz, reduzir retrabalho e aumentar a confiabilidade dos processos.
Incluir essa prática na rotina das equipes de produção, manutenção e qualidade melhora a tomada de decisão, evita a repetição de falhas e contribui para um desempenho mais estável da operação.
6. Implante um plano de manutenção bem estruturado
A eficiência dos equipamentos está diretamente relacionada à qualidade da manutenção. Por isso, um plano de manutenção bem estruturado ajuda na melhoria sustentável do OEE. Esse plano deve combinar ações preventivas, preditivas e, quando necessário, corretivas, sempre baseadas em dados confiáveis e adaptadas às características de cada ativo.
A manutenção preventiva, executada em intervalos programados, reduz a ocorrência de falhas inesperadas e aumenta a disponibilidade dos equipamentos. Já a manutenção preditiva, orientada por monitoramento contínuo e análise de variáveis como vibração, temperatura e ruído, permite identificar anomalias e agir antes que causem interrupções ou comprometam a qualidade.
Um plano eficiente também considera a criticidade dos ativos, priorizando os que têm maior impacto na produção. Além disso, deve envolver equipes multidisciplinares e incluir o registro sistemático de falhas, formando uma base de conhecimento útil para ações futuras e para a melhoria contínua.
Com organização, disciplina e suporte tecnológico, é possível reduzir paradas não planejadas, minimizar o tempo de reparo e aumentar a confiabilidade operacional, fatores essenciais para aumentar o desempenho global dos equipamentos.
7. Aproveite outras tecnologias da Indústria 4.0
Além dos sensores IoT, outras soluções como gêmeos digitais e inteligência artificial podem ser usadas para aprimorar o OEE. O Assistente de Manutenção Futago, por exemplo, é um agente de IA que é treinado a partir de manuais, procedimentos e histórico de manutenção dos seus ativos. Com as informações da sua indústria e de como fazer os cálculos, o Assistente consegue auxiliar no cálculo do OEE, automatizando parte da produção.
A partir de dados precisos e uma gestão focada na melhoria contínua, sua empresa pode transformar eficiência em vantagem competitiva. Conte com as soluções da Futago Tecnologia para facilitar esse processo e impulsionar a performance da sua produção. Fale conosco e descubra como podemos ajudar a sua indústria a alcançar novos patamares de excelência.
