O que é inspeção de ativos industriais, como fazer e qual a sua importância?

O processo de inspeção faz parte da rotina industrial, mas na correria do dia a dia pode ser relegada a segundo plano, prejudicando a operação

A inspeção de ativos é o processo sistemático de examinar, medir, testar e registrar o estado operacional de um ativo industrial com base em critérios previamente estabelecidos e procedimentos padronizados. Essa avaliação permite o acompanhamento do desempenho do ativo e normalmente é feito para detectar desvios em relação às condições normais de operação antes que esses desvios evoluam para falhas funcionais, degradação significativa de desempenho ou riscos à segurança.

Para o correto acompanhamento das condições dos ativos, o processo de inspeção precisa ser realizado de forma periódica e planejada, com a frequência definida de acordo com a criticidade do ativo, seu comportamento histórico e as condições do ambiente em que opera. Por exemplo, quanto maior o impacto potencial de uma falha, mais curtos tendem a ser os intervalos entre inspeções.

Assim, as inspeções são mais profundas do que observações pontuais. Ademais, de modo geral, possuem um método técnico de avaliação, fundamentado em parâmetros quantificáveis, como vibração, temperatura, pressão, corrente elétrica, desgaste e folga, ou em evidências perceptivas (ou “sensitivas”), como ruídos anômalos, alterações visuais, odores ou irregularidades em movimentos mecânicos.

Os responsáveis pelo processo de inspeção podem variar de empresa para empresa. Há organizações em que a responsabilidade recai sobre a equipe da manutenção. Assim, caso alguma irregularidade seja percebida ao longo do processo, a própria equipe executa as ações cabíveis. Em outras empresas, a inspeção de ativos é feita por outros times, como o de operações, ou também há casos em que a avaliação é feita por uma equipe própria responsável apenas pela inspeção.

Mas qual é a relevância desse procedimento e como fazer inspeções? Continue lendo e saiba mais:

Como fazer as inspeções?

Para fazer inspeção de ativos, é necessário ter método e consistência. Inspecionar significa observar um ativo de forma estruturada, seguindo um roteiro definido e registrando qualquer desvio em relação ao padrão esperado. Ao adotar um conjunto básico de etapas, é possível reduzir omissões e identificar sinais precoces de degradação ou falhas que poderiam passar despercebidos no cotidiano operacional.

Veja a seguir um passo a passo de como fazer inspeção de ativos:

1. Faça um levantamento dos ativos da sua indústria

Mapeie os equipamentos, máquinas, sistemas e componentes que precisam de manutenção e que o mau funcionamento pode afetar a produção, segurança ou conformidade regulatória. Esse levantamento precisa ser sistemático e cobrir tanto ativos principais quanto periféricos, além de subcomponentes que impactam diretamente a confiabilidade do conjunto, como máquinas rotativas, instrumentos de medição e linhas de processo.

Em termos práticos, isso significa avaliar fatores como:

Identificação/tag (código único do ativo)
Localização física (setor, linha, área, coordenadas ou posição em layout CAD, quando houver)
Ano de instalação, horas de operação acumuladas ou ciclos
Função no processo produtivo (o equipamento é essencial ou auxiliar?)
Histórico de falhas e intervenções
Redundância disponível (existe reserva ou backup?)
Consequências da parada (perdas financeiras, riscos ambientais, riscos ao operador)
Condições atuais de operação (alta carga, ambiente agressivo, uso contínuo)

2. Classifique os seus ativos de acordo com a criticidade

Para começar a estruturar inspeções de ativos eficientes também é importante determinar quais ativos realmente precisam ser priorizados. Essa priorização deve considerar a criticidade de cada equipamento, isto é, o impacto que sua falha pode gerar em termos de segurança, continuidade operacional, qualidade do produto, custos de reparo e tempo de indisponibilidade.

A partir dessa análise, elabora-se uma lista de ativos prioritários para inspeção, possibilitando que a equipe concentre esforços onde há maior risco e impacto. Mesmo que o levantamento inicial seja simples, ele já dá direção ao processo e reduz as incertezas na gestão de ativos. Quanto mais detalhes forem obtidos por meio do mapeamento, mais precisos são os resultados.

3. Defina o objetivo e o escopo da inspeção de ativos

Com os ativos identificados e priorizados, é preciso determinar quais elementos, parâmetros e condições serão avaliados em cada inspeção. Essa etapa aumenta a uniformidade entre diferentes inspetores e reduz o risco de deixar falhas passarem despercebidas.

Ao montar essa lista, considere incluir:

Componentes sujeitos a desgaste: rolamentos, correias, engrenagens, acoplamentos, buchas. Nesses elementos, a degradação costuma gerar vibração, ruído, aquecimento ou folgas.
Parâmetros operacionais: temperatura, pressão, corrente elétrica, vibração, ruído, níveis de fluido, ciclos de operação. Esses valores ajudam a identificar desvios de performance antes que evoluam para falhas.
Condições estruturais: corrosão, vazamentos, trincas, deformações, aperto de fixações, alinhamento e integridade física do conjunto.
Indicadores elétricos e eletrônicos: pontos de aquecimento anormal, mau contato, queda de tensão, cheiros incomuns, desgaste de isolação, integridade de cabos e conectores.

Se a sua indústria não tem um processo estruturado de inspeção e manutenção, é possível que no cotidiano muitos desses parâmetros já sejam observados empiricamente pelas equipes. Inicialmente, o objetivo é definir o mínimo necessário para que todos inspecionem da mesma forma, com evidências claras e observáveis.

4. Siga um procedimento padronizado

A definição da periodicidade possibilita que cada ativo seja monitorado no ritmo adequado ao seu risco. A frequência das inspeções deve considerar três fatores principais:

Criticidade do ativo: quanto maior o impacto potencial de uma falha (segurança, operação, custo), mais curtos devem ser os intervalos.
Histórico de falhas e comportamento operacional: equipamentos que apresentam variação de desempenho, falhas repetitivas ou desgaste acelerado exigem ciclos de inspeção mais restritos.
Condições ambientais e de uso: operação em alta carga, temperatura elevada, vibração intensa, poeira, umidade ou produtos químicos tendem a antecipar a degradação.

Em termos práticos, ativos críticos são inspecionados com maior frequência e, por isso, começar a ter uma rotina de inspeção a partir deles é adequado, enquanto ativos redundantes ou de menor impacto podem ter períodos mais longos entre inspeções.

Para quem está iniciando a implementação, a abordagem mais segura é:

Definir frequências mínimas com base na criticidade.
Aplicar por um período de teste (por exemplo, um ou dois ciclos completos).
Ajustar as periodicidades conforme os dados coletados revelam o comportamento real dos ativos.

Com o tempo, os próprios registros permitem refinar a rotina, evitar inspeções desnecessárias e concentrar esforços onde o risco é maior.

5. Faça inspeções detalhadas e documente os resultados da forma mais completa possível

A execução da inspeção de ativos deve seguir um procedimento uniforme para aumentar a consistência entre diferentes turnos, técnicos e ciclos. Ao coletar informações precisas e verificáveis, é possível que qualquer pessoa consiga compreender, reproduzir e validar o que foi observado.

Durante a inspeção:

Siga rigorosamente o checklist definido, item por item, sem pular etapas ou depender apenas da experiência pessoal.
Compare a condição observada com o padrão esperado, seja ele um valor de referência, um limite técnico ou o estado considerado normal de operação.
Quando aplicável, registre evidências: fotos, vídeos ou anotações detalhadas, sempre que identificar qualquer alteração, mesmo que mínima. Pequenos desvios são frequentemente os primeiros sinais de degradação.
Anote medições instrumentais, como temperatura, vibração, pressão, ruído ou folga, quando aplicáveis. Esses dados tornam a inspeção objetiva e rastreável.
Consulte operadores do setor para identificar variações ao longo do turno, ruídos intermitentes ou comportamentos que só aparecem em carga. Eles são fontes importantes de contexto operacional.

Ao finalizar a inspeção, registre de forma completa:

O ativo e o ponto inspecionado (tag, componente, localização).
A condição encontrada, descrevendo o estado real do item.
O nível de severidade do desvio, quando houver (normal, alerta, crítico).
Data, hora e responsável pela verificação, garantindo rastreabilidade.
Evidências objetivas, sempre que aplicável, como fotos, vídeos, medições, ruídos percebidos ou odores incomuns.

Embora esse registro possa ser feito manualmente no início, o ideal é que ele seja feito de modo estruturado. Para isso, há ferramentas e tecnologias disponíveis e acessíveis que podem ajudar nesse controle, como um CMMS, aplicativo de manutenção ou planilha padronizada. Além de facilitar na organização e na comparação entre as informações, as tecnologias permitem análises mais consistentes ao longo do tempo. Dados melhor organizados facilitam o planejamento, suportam decisões técnicas e aumentam a precisão das avaliações de criticidade, tendência de falha e necessidades futuras de intervenção. A depender da tecnologia usada, os benefícios podem ser ainda maiores.

6. Avalie o desvio e encaminhe a ação correta

Quando uma alteração é identificada, ela deve ser analisada de forma objetiva. O primeiro passo é classificar:

A gravidade do desvio (leve, moderado, crítico);
A urgência da intervenção (imediata, curto prazo, próxima parada programada);
O risco operacional associado (impacto na segurança, na produção, na qualidade ou no meio ambiente).

A partir dessa avaliação, a equipe ou pessoa responsável pela inspeção define o encaminhamento adequado, que pode ser:

Abertura de ordem de serviço imediata quando o desvio representa risco alto ou falha iminente;
Planejamento de uma intervenção futura, caso o equipamento possa operar com segurança até a próxima parada programada;
Acompanhamento mais frequente, quando o desvio é incipiente e precisa ser monitorado para confirmar tendência.

Esse processo evita ações tardias, que resultam em falhas, e intervenções desnecessárias, que aumentam custos e retiram ativos de operação sem real necessidade.

7. Aprenda com o histórico e melhore continuamente o processo

Quando feita com frequência, a inspeção vira um ciclo de aprimoramento contínuo. À medida que os registros se acumulam, eles revelam comportamentos reais dos ativos e permitem ajustes cada vez mais precisos. Com base no histórico, é possível:

Recalibrar a frequência das inspeções, tornando-as mais eficientes conforme o padrão de degradação observado.
Refinar checklists, com a adição de itens relevantes ou remoção de pontos que não trazem valor para as inspeções.
Identificar padrões e tendências de falha, antecipando riscos e reduzindo intervenções emergenciais.
Revisar planos preventivos, a partir de ajustes da periodicidade, escopo ou tipo de intervenção.
Validar tecnologias e métodos de monitoramento, como sensores IoT, análises de vibração, termografia ou modelos de IA.

Qual é a importância da inspeção de ativos?

Todo o processo para realizar as inspeções de ativos pode parecer longo e até desnecessário, mas a sua importância vai além da detecção antecipada de desvios em relação às condições normais de operação. As inspeções ajudam a estruturar a inteligência operacional da planta. Cada registro coletado, como um valor de vibração, uma fotografia de desgaste ou um relato de anomalia, alimenta o histórico técnico dos ativos e permite que a empresa compreenda como seus equipamentos e maquinários se comportam ao longo do tempo.

A partir dos registros, é possível ter análises mais precisas, como identificação de padrões de falha, tendência de degradação e correlação entre condições de operação e desempenho. Sem inspeções consistentes, a indústria perde parte da sua capacidade de previsão e opera de maneira reativa, com maior variabilidade e menor controle sobre custos e disponibilidade.

Além disso, inspeções bem estruturadas fortalecem a gestão de ativos. Elas dão suporte à priorização de intervenções, ao balanceamento de recursos, à definição de estoques de peças, à revisão de planos preventivos e à validação de tecnologias preditivas, como modelos de IA e sensores. Quanto melhores os dados gerados pelas inspeções, mais assertivas se tornam as decisões de manutenção e mais confiáveis se tornam os ativos.

Do ponto de vista da produção, inspeções reduzem incertezas operacionais e aumentam a previsibilidade. Ao identificar condições de pré-falha, ajudam a evitar paradas abruptas, estabilizam a operação e contribuem para o cálculo de indicadores, como disponibilidade, OEE, MTBF e segurança operacional.

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Com o Futago Duo, plataforma de gestão de manutenção com IA nativa, o processo de inspeção passa a ser mais organizado e integrado à rotina industrial. A plataforma permite criar checklists padronizados para cada tipo de ativo, registrar evidências diretamente na inspeção e manter todo o histórico técnico centralizado, facilitando a comparação com ciclos anteriores e o acompanhamento da evolução de desvios. Sempre que uma anomalia crítica é registrada, o Duo facilita a abertura de uma ordem de serviço, evitando atrasos ou esquecimentos. Além disso, a integração com planos preventivos garante que nenhuma inspeção fique pendente, atrasada ou perdida em planilhas paralelas.

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