Descubra a importância do MTTR na manutenção industrial e o que você pode fazer para melhorar a gestão de ativos
O MTTR significa mean time to repair ou tempo médio de reparo e é um dos principais indicadores da manutenção. Ele mede o tempo médio para restaurar um ativo industrial, como um equipamento, máquina ou sistema, após uma falha ou defeito.
Também conhecido como tempo médio para recuperação, tempo médio de resolução ou tempo médio de manutenção corretiva, o conceito de MTTR engloba todas as etapas do reparo, desde a detecção e diagnóstico do problema até a recuperação completa da funcionalidade.
Monitorar e otimizar o MTTR na manutenção industrial e na gestão de ativos é essencial para empresas que buscam maior eficiência operacional e redução do tempo de inatividade. A métrica desempenha um papel fundamental na avaliação da disponibilidade dos ativos, ajudando a identificar a gravidade das falhas e a eficiência dos processos de manutenção.
Porém, apesar da sua importância, nem sempre os dados são devidamente registrados e usados. Às vezes, até mesmo é difícil coletar as informações para o cálculo do indicador. Continue lendo para saber como calcular o MTTR, sua importância e estratégias eficientes para melhorá-lo.
Como calcular o MTTR?
O cálculo do MTTR é feito a partir da fórmula:
MTTR = Tempo total gasto em reparos / Número de reparos
O tempo total gasto em reparos é a soma do tempo que o ativo ou sistema ficou com o funcionamento interrompido por causa de uma falha específica. Já o número de reparos é a quantidade de vezes que o ativo ou sistema apresentou uma falha que precisa de reparo em um determinado período.
Para obter um cálculo preciso, é essencial registrar cada etapa do processo de manutenção, como o tempo de detecção da falha, o tempo de diagnóstico do problema e o tempo de reparo e testes finais.
Por exemplo, imagine que uma planta industrial apresenta duas falhas durante um mês.
O tempo total gasto com cada etapa do processo de reparo foi, na primeira ocorrência:
- Detecção da falha: 1 hora
- Diagnóstico: 3 horas
- Reparo e testes: 7 horas
O tempo total gasto com cada etapa do processo de reparo foi, na segunda ocorrência:
- Detecção da falha: 2 horas
- Diagnóstico: 1 hora
- Reparo e testes: 1 hora
Somando, o tempo total de reparo ao longo do mês foi: 1 + 3 + 7 + 2 + 1 + 1 = 15 horas
Aplicado à fórmula: MTTR = 15 horas / 2 falhas = 7,5 horas
Para entender se 7,5 horas é bom ou ruim para aquela planta, é essencial registrar os dados para monitorar o desempenho dos ativos e sistemas ao longo do tempo. O MTTR é acompanhado e comparado entre períodos para que possa ser melhor avaliada.
A redução do MTTR após alguns meses, por exemplo, significa que os ativos e os sistemas estão sendo reparados mais rapidamente, enquanto o aumento do MTTR pode implicar em longos períodos de inatividade, impactando diretamente a produtividade e os custos operacionais.
Uma planta que está operando a plena capacidade tem no MTTR baixo um aliado para a sua produtividade.
Com o histórico dos dados, é possível identificar áreas que necessitam de aprimoramento em seus processos e reduzir o tempo de inatividade dos equipamentos, máquinas ou sistemas.
Qual é a importância do MTTR?
Calcular o MTTR é importante para melhorar a produtividade e diminuir o custo operacional. Na manutenção industrial, geralmente o MTTR é avaliado em conjunto com outros indicadores, principalmente o MTBF, tempo médio entre falhas, ou mean time between failures (MTBF), que mede a probabilidade de um ativo ou sistema falhar durante um período de tempo.
Ao acompanhar e monitorar essas métricas, é possível avaliar quais ações devem ser tomadas para garantir que o ativo ou sistema esteja disponível pelo maior tempo possível, ou seja, com maior disponibilidade. A longo prazo, os dados ajudam a identificar áreas de melhoria no processo de reparo, reduzir os custos de reparo e identificar falhas antes que ocorram, melhorando a gestão da manutenção e ajudando a equipe a direcionar recursos de forma mais eficiente. A confiabilidade e a disponibilidade também possibilitam a verificação do cumprimento de metas e padrões de qualidade.
Como melhorar o MTTR?
Melhorar o MTTR, em geral, significa reduzir a métrica. Na manutenção industrial, algumas estratégias podem ser tomadas para reduzir o tempo médio de reparo e diminuir o número de falhas:
Realização de planos de manutenção
Garantir que os ativos e os sistemas estão em operação pelo maior tempo possível e que não haverá interrupções forçadas na linha de produção são desafios ainda presentes em fábricas. Mas, com planos de manutenção estruturados, é possível diminuir a ocorrência de falhas e o tempo de manutenções corretivas, aquelas realizadas para reparar um ativo ou sistema após uma falha.
Duas ações que podem estar presentes nos planos de manutenção são a manutenção preditiva e a preventiva. A manutenção preditiva é uma estratégia que analisa dados de sensores e outros equipamentos para antecipar e evitar falhas. Já a manutenção preventiva envolve ações agendadas e planejadas de revisão de ativos e sistemas industriais regularmente. Essas estratégias trazem vantagens para as empresas ao reduzir a frequência e a gravidade das falhas e torna os reparos mais rápidos e eficientes, aumentando a disponibilidade dos ativos e sistemas.
Padronização dos processos de manutenção
Além de criar planos de manutenção, é importante padronizá-los, pois a falta de padronização na manutenção pode levar a erros, desperdício de tempo e retrabalho. Criar procedimentos bem estruturados e documentados, como manuais e interfaces de dúvidas, ajuda a tornar o processo de reparo mais rápido e eficiente.
Treinamento contínuo da equipe
O treinamento apropriado dos membros da equipe ajuda na detecção mais rápida de operações fora do comum e na agilidade na tomada de decisão. Por exemplo, um operador pode perceber que um ativo ou sistema apresenta um desempenho abaixo do esperado e já providenciar a manutenção no mesmo momento. Essa intervenção pode evitar uma parada completa e demorada da linha de produção.
Realização de análise de causa raiz (RCA)
A análise de causa raiz (RCA) é um processo de busca pela raiz de uma falha ou problema após a ocorrência, o que facilita a escolha das ações corretivas mais apropriadas e o desenvolvimento de ações para prevenir as falhas.
Implantação de tecnologias avançadas
Empresas de diferentes setores estão implantando tecnologias da indústria 4.0, como softwares de gestão de manutenção, inteligência artificial (IA), gêmeos digitais e dispositivos de IoT industrial. Em conjunto, essas tecnologias possuem um grande potencial para diminuir o número de falhas e o tempo médio de reparo.
Por exemplo, os gêmeos digitais equipados com IA e tecnologias de IoT da Futago permitem o acompanhamento e registro dos dados em tempo real. Qualquer mudança em algum dos principais parâmetros, como a temperatura do equipamento, é sinalizado. Automaticamente os sistemas podem analisar as informações, executar ações corretivas ou dar sugestões de melhorias que ajudam na realização dos planos de manutenção. A interface do usuário interativa também permite o uso de forma remota e segura.
Além dos gêmeos digitais, a Futago desenvolve assistentes de manutenção, agentes de inteligência artificial especialmente treinados para auxiliar os profissionais de manutenção na busca de informações específicas de sua planta industrial, elaboração de planos de manutenção e auxílio em diagnóstico e processos de reparo e testes.
Como definir o que é melhor para melhorar o MTTR na sua indústria?
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