Entenda o que significa esses indicadores que mostram a saúde dos seus ativos e ajudam a guiar decisões na manutenção industrial
A manutenção industrial desempenha um papel decisivo na eficiência e na competitividade de qualquer operação. Para garantir que os ativos funcionem de forma segura, previsível e econômica, é fundamental acompanhar indicadores que traduzem o desempenho real dos equipamentos e da gestão da manutenção. Entre dezenas de métricas possíveis, alguns KPIs se destacam pela capacidade de revelar gargalos, orientar decisões estratégicas e apoiar a melhoria contínua.
A seguir, confira seis indicadores que ajudam a construir uma rotina de manutenção mais eficiente.
1. MTBF
O MTBF (Mean Time Between Failures), ou Tempo Médio Entre Falhas, é um dos indicadores mais importantes da manutenção industrial porque revela o intervalo médio em que um equipamento consegue operar sem interrupções. Ele funciona como um termômetro da confiabilidade dos ativos: quanto maior o MTBF, mais estável é o processo e menor é a frequência de falhas inesperadas que afetam a produção.
Monitorar o indicador ajuda a identificar quais máquinas apresentam melhor desempenho e quais exigem atenção estratégica, permitindo priorizar inspeções, ajustes e melhorias. Além disso, o MTBF orienta decisões de manutenção preventiva e preditiva, apoiando um planejamento mais preciso e eficiente.
2. MTTR
O MTTR (Mean Time To Repair), ou Tempo Médio para Reparo, é o indicador que mostra quanto tempo a equipe leva, em média, para diagnosticar e corrigir uma falha. Enquanto o MTBF avalia a confiabilidade do equipamento, o MTTR mede sua manutenibilidade, revelando a agilidade e eficiência do processo de manutenção. Quanto menor esse tempo, menor é o impacto das paradas na produção e maior é a disponibilidade real dos ativos.
Monitorar o MTTR ajuda a reduzir perdas operacionais, identificar falhas no fluxo de trabalho e otimizar o uso de recursos, como peças, ferramentas e mão de obra. Assim, esse é um indicador que ajuda a elevar o desempenho da manutenção.
3. Backlog de Manutenção
O backlog de manutenção representa o volume de atividades pendentes, ou seja, tudo aquilo que precisa ser executado na manutenção. Esse indicador mostra a capacidade real da equipe, revela o nível de organização do PCM e evidencia o equilíbrio (ou desequilíbrio) entre demanda e execução.
Acompanhar o backlog ajuda a evitar gargalos: quando está alto demais, indica sobrecarga, risco crescente de falhas e possíveis problemas de priorização. Quando está baixo demais, pode sinalizar falta de planejamento, subutilização da equipe ou ausência de inspeções consistentes. De modo geral, um backlog saudável costuma variar entre duas e quatro semanas, garantindo ritmo estável e manutenção controlada.
4. Disponibilidade
A disponibilidade é um dos indicadores mais fundamentais da manutenção industrial porque mostra, de forma direta, o quanto um equipamento está realmente apto a operar quando a produção precisa dele. Ela considera tanto o tempo total de operação quanto as paradas planejadas e não planejadas, funcionando como um medidor da capacidade efetiva dos ativos. Quanto maior a disponibilidade, menor é o impacto de falhas, atrasos e manutenções emergenciais na rotina da fábrica.
Acompanhar este indicador ajuda a identificar gargalos, compreender o efeito das intervenções de manutenção e avaliar a eficiência da programação de paradas. A disponibilidade também orienta decisões estratégicas sobre confiabilidade, alocação de recursos e melhorias de processo, tornando a operação mais estável e previsível.
5. Confiabilidade
A confiabilidade é um indicador essencial da manutenção industrial porque mede a capacidade de um equipamento funcionar corretamente por um período determinado, sem interrupções ou falhas inesperadas. Ela revela o quão consistente e previsível é o desempenho dos ativos, funcionando como uma base para decisões estratégicas sobre manutenção preventiva, preditiva e otimizações de processo. Quanto maior a confiabilidade, menor é a exposição da operação a riscos, perdas e paradas não planejadas.
Monitorar esse indicador permite identificar quais máquinas apresentam comportamento mais estável e quais exigem intervenções estruturais, seja por ajustes, revisões ou substituição de componentes. Além disso, a confiabilidade fortalece o planejamento, reduz custos com corretivas emergenciais e aumenta a segurança e a eficiência da produção.
6. OEE
O OEE (Overall Equipment Effectiveness), ou Eficiência Global do Equipamento, é um dos indicadores mais completos da indústria porque reúne três pilares: Disponibilidade, Desempenho e Qualidade. Ele mede, de forma integrada, o quanto um equipamento está realmente produzindo em comparação ao seu potencial máximo, considerando perdas por paradas, operação abaixo da velocidade ideal e geração de produtos defeituosos.
Por isso, o OEE é amplamente utilizado para identificar gargalos, revelar onde está o maior desperdício e orientar ações de melhoria contínua. Além disso, ajuda a priorizar investimentos, apoiar decisões de manutenção, avaliar impactos diretos na produção e promover alinhamento entre operação, manutenção e qualidade.
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