Como fazer um plano de manutenção industrial?

Revisar ou criar um plano de manutenção é essencial para ter uma maior produtividade industrial

Um plano de manutenção é um instrumento estratégico de gestão de ativos, que organiza e orienta as ações necessárias para assegurar o desempenho, a confiabilidade e a segurança dos equipamentos de uma operação industrial. O plano de manutenção reúne informações técnicas, procedimentos, periodicidades e responsabilidades. Seu propósito é transformar a manutenção de uma atividade reativa, aquela que age apenas quando a falha ocorre, para uma prática mais proativa, baseada em dados e na prevenção.

Descubra como começar a fazer um plano de manutenção:

Como estruturar um plano de manutenção?

Frequentemente é necessário revisar o plano de manutenção, conferindo, por exemplo, se falta alguma etapa relevante. Mas, se a indústria onde você trabalha ainda não conta com um plano de manutenção estruturado, o começo pode ser feito aos poucos. Com o tempo e com uma rotina de manutenção já estabelecida, é possível acrescentar mais etapas para melhorar ainda mais a manutenção industrial.

1. Mapeie os ativos que precisam de manutenção

O primeiro passo para montar um plano de manutenção é identificar e organizar todos os ativos da planta que exigem acompanhamento periódico, o que inclui:

Máquinas e equipamentos de produção;
Sistemas elétricos, hidráulicos e pneumáticos;
Infraestrutura de apoio, como compressores, painéis elétricos, geradores e sistemas de climatização.

As informações podem ser registradas em uma planilha estruturada ou em um sistema de gestão da manutenção. Mas o registro pode começar em planilhas mais simples que permitam o acompanhamento ao longo do tempo. Colete as informações básicas de cada item, como:

Nome do equipamento;
Código ou número de identificação (TAG);
Status
Fabricante;
Localização na planta;
Descrição;
Responsável pela inspeção e manutenção (quando aplicável).

Se fizer sentido para a operação, classifique também o nível de prioridade de cada ativo, por exemplo: crítico, importante e não crítico. Essa classificação ajudará a definir a frequência das inspeções, a ordem de atendimento e o grau de atenção em casos de falha. Assim, os recursos são direcionados primeiro ao que realmente impacta a produção e a segurança.

Ademais, a depender da indústria, outras informações podem ser coletadas, como modelo, data de instalação e número de série.

2. Defina o tipo de manutenção e a frequência adequada para cada ativo

Com todos os ativos registrados, é importante notar que nem todos os equipamentos e motores exigem o mesmo tipo de intervenção e nem a mesma frequência de manutenção. Cada ativo precisa ter uma estratégia de manutenção definida.

Para isso, avalie qual tipo e frequência são mais adequados em cada caso. Essa avaliação pode ser feita observando recomendações do fabricante (quando existir), experiência da equipe, criticidade do equipamento, padrão de falha, condições da operação, custo de parada e o impacto que gera na operação. No início, é comum não ter dados suficientes para definir toda a estratégia com precisão, mas é possível ir ajustando aos poucos, conforme aumenta a quantidade de informações registradas sobre os ativos.

Se não houver dados suficientes, adote frequências iniciais, por exemplo:

Inspeções semanais;
Preventivas mensais ou trimestrais;
Verificações gerais semestrais.

Além disso, existem três tipos de manutenção principais que podem ser adotadas no plano de manutenção:

Manutenção corretiva – realizada após a falha, quando o equipamento já apresenta defeito ou deixou de funcionar.
Manutenção preventiva – baseada em tempo ou uso. Envolve inspeções, ajustes e substituições programadas para evitar falhas (ex.: troca de óleo a cada 1.000 horas).
Manutenção preditiva – baseada na condição do equipamento, utilizando dados como vibração, temperatura, pressão, corrente elétrica ou horas de operação para antecipar falhas antes que elas ocorram.

Um plano de manutenção visa reduzir ao máximo a ocorrência de corretivas não planejadas, que geram paradas inesperadas, perdas de produção e altos custos. A ideia de um plano é fortalecer as estratégias preventivas, trazendo maior confiabilidade, previsibilidade e segurança ao processo.

A manutenção preventiva, e, em um segundo momento, a manutenção preditiva, que costuma exigir um investimento maior, podem ser implantadas de forma gradual. À medida que essas estratégias passam a fazer parte da rotina da planta, o plano de manutenção se torna mais completo e estruturado, o que contribui diretamente para o aumento da confiabilidade e da disponibilidade dos ativos industriais.

3. Planeje os recursos mínimos necessários (comece pelo essencial)

Para que o plano de manutenção realmente funcione no dia a dia, é importante organizar os recursos essenciais que permitem executar as atividades sem interrupções.

Comece identificando o básico:

Peças e componentes que apresentam maior desgaste ou substituição recorrente;
Ferramentas indispensáveis para as intervenções mais frequentes;
Profissionais responsáveis por cada área, equipamento ou tipo de tarefa;
Tempo estimado das atividades mais comuns, para ajudar no planejamento.

Essa etapa não exige um detalhamento profundo desde o início. O foco é assegurar que a manutenção tenha o mínimo necessário para operar com fluidez e não seja interrompida por falta de itens fundamentais.

Com o passar do tempo, e conforme os registros forem sendo acumulados, fica mais fácil identificar:

quais itens precisam ter estoque mínimo;
o que pode ser adquirido sob demanda;
quais ajustes no processo podem melhorar o fluxo de trabalho.

Assim, o planejamento de recursos evolui de forma mais natural, acompanhando o amadurecimento do plano e a rotina real da planta.

4. Padronize como executar e registrar as atividades

Para que o plano de manutenção funcione de verdade, um padrão simples de execução e registro pode ajudar. Uma Ordem de Serviço bem estruturada já faz diferença no dia a dia.

Inclua o essencial:

O que foi feito (descrição da atividade);
Quando a intervenção ocorreu;
Tempo de reparo (mesmo que seja uma estimativa);
Quem executou;
Quais peças ou materiais foram utilizados;
Condição do equipamento antes e depois;
Detalhes.

Com o tempo, esses registros isolados viram um histórico consistente, etapa necessária para a evolução do próprio plano de manutenção. É esse histórico que permite ajustar frequências, identificar padrões, reduzir corretivas e tomar decisões mais estratégicas. Assim, quanto mais uniforme for o registro, mais fácil será analisar falhas, ajustar frequências e evoluir o plano com o tempo.

5. Revise o plano periodicamente

Os planos de manutenção precisam passar por revisões periódicas. À medida que a operação avança, surgem dados novos, padrões de falha aparecem e o comportamento dos ativos muda, e o plano precisa acompanhar.

Veja alguns sinais práticos de que é hora de ajustar:

Falhas antecipadas
Quando o ativo apresenta falhas antes do intervalo previsto, é recomendável reavaliar a periodicidade da intervenção e verificar a aderência do procedimento ao modo real de operação.
Inspeções sem evidências de desgaste
Inspeções sistematicamente sem apontamentos indicam superdimensionamento da frequência. Ajustar o intervalo otimiza recursos sem comprometer a confiabilidade.
Tarefas incompatíveis com a capacidade operacional
Quando a equipe não consegue cumprir o plano no tempo disponível, às vezes é necessário redefinir escopos, priorizar ativos críticos e ajustar o plano para garantir a executabilidade, o que resulta em mais backlog de manutenção.
Alterações no regime ou nas condições de operação
Mudanças como aumento de carga, variações climáticas, mudança de matéria-prima ou maior demanda contínua podem modificar o comportamento do equipamento. O plano deve refletir essas novas condições.
Atualização contínua do histórico
Novos registros de falha, indicadores (MTBF, MTTR), medições de condição e observações de campo são insumos valiosos para refinar periodicidades, alterar estratégias e melhorar a precisão do plano.

Um plano de manutenção eficaz é aquele que se adapta ao que a fábrica mostra no dia a dia. Quanto mais a equipe observa, registra e ajusta, mais preciso e eficiente o ciclo fica.

6. Experimente soluções digitais

O uso de recursos de tecnologias na manutenção chama a atenção e escolher a melhor solução para cada indústria é um desafio, principalmente com a quantidade de novas tecnologias surgindo e evoluindo rapidamente.

Inicialmente, é mais importante estabelecer uma rotina de manutenção. Assim, a digitalização pode acompanhar o nível de organização da manutenção. Depois que os ativos estiverem cadastrados, as rotinas padronizadas e o histórico começando a ser formado, a operação já tem base suficiente para incorporar tecnologias que aumentam a precisão e a confiabilidade.

Entre elas:

Agentes de IA aplicados à manutenção: suporte ao diagnóstico, recomendação de tarefas, leitura automática de registros, priorização de falhas e análise de causa raiz.
CMMS/Plataformas de gestão de ativos: centralização de ordens de serviço, histórico técnico, indicadores (MTBF, MTTR, disponibilidade), backlog e controle de estoque.
Sensores e monitoramento contínuo (on-line): aquisição automática de variáveis como vibração, temperatura, pressão, corrente elétrica e torque, permitindo análise de condição em tempo real.
Rotinas automatizadas de manutenção: geração de atividades baseada em tempo, ciclos de operação ou limites configurados.
Sistemas de análise preditiva: modelos estatísticos ou algoritmos de IA para identificar padrões de degradação, antecipar falhas e orientar intervenções antes que o equipamento entre em regime crítico.

Além dessas, existem outras soluções personalizadas. Para começar a adotá-las, pode-se começar com investimentos menores e depois aumentar a quantidade de soluções.

O Assistente de Manutenção Futago, por exemplo, é uma solução que descomplica a rotina da manutenção de um jeito prático e rápido. Ele é um modelo de inteligência artificial generativa treinado a partir de manuais, procedimentos e histórico de manutenção dos seus ativos para oferecer respostas assertivas sobre dúvidas de técnicos em campo, melhoria de rotas de manutenção e suporte à análise de falhas. A cada solicitação feita por meio do chat, o Assistente de Manutenção realiza buscas em bases de conhecimento e elabora respostas em linguagem padrão contendo dados, explicações, orientações, recomendações e validações baseadas nos próprios documentos da sua planta.

Teste agora mesmo!

Já para quem quer um plano de manutenção mais completo e automatizado, o Futago Duo pode ser o ideal. A plataforma de CMMS com IA nativa centraliza o ciclo completo da sua manutenção, mantém um gêmeo digital atualizado de cada ativo e oferece recomendações automáticas com base em seu histórico de falhas, ordens de serviço e manuais técnicos, trazendo mais precisão para as rotinas de manutenção da sua planta. O Futago Duo também mantém planos de manutenção preventiva vinculados com ativos.

Confira o que o Futago Duo pode oferecer à sua manutenção e agende uma demonstração!